Neubau Brabender Technologie verschlankt Prozesse an neuem Standort

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Brabenber Technologie hat im Sommer Schritt für Schritt seinen Standort in Duisburg auf ein Nachbargelände verlegt. Der Umzug wurde nötig, da der alte Standort zu klein geworden – sowohl für Produktion als auch für die Verwaltung. Das neue Gebäude bietet Spielraum für weitere Entwicklung und Wachstum .

Duisburg – Die Vorteile am neuen Standort in der Kulturstraße 49 in Duisburg werden besonders in der neuen Fertigungshalle des Geräteherstellers für Schüttgüter deutlich. „In der Produktion führten die historisch gewachsenen Wege und Abläufe zu einem echten wirtschaftlichen Nachteil: Wir haben Zeit verloren“, stellt Geschäftsführer Horst Vohwinkel fest. „Jetzt sind wir mit der neuen Halle und einem optimalen Materialfluss in der Fertigung perfekt aufgestellt.“

Im Vorfeld untersuchte ein Beratungsunternehmen alle Abläufe und Wege, sprach mit den Mitarbeitern und beobachtete die Fertigung. Die Fragen des Beraters an die Mitarbeiter führten zu gemeinsamen Lösungen für die neue Produktion. Diese Ergebnisse haben den räumlichen Aufbau sowie die Prozessplanung stark beeinflusst. Ungefähr 70 % der Auslastung betrifft Standardgeräte. Diese verlassen nie das vordere Drittel der Halle, da sich Wareneingang, Fertigung Standardgeräte, Prüffeld und Verpackung praktisch zwischen Eingangs- und Ausgangstor befinden. Die komplette Montage findet auf einem Hubtisch statt, sodass das Werkstück von der Ausgabe der Einzelteile bis zum Versand den Arbeitsplatz nicht verlassen muss. Der Begriff „Arbeitsplatz“ hat so eine Bedeutungsänderung erfahren: Kein Monteur hat einen festen Platz, aber jedes Werkstück seinen eigenen mobilen Tisch.

Weitere Optimierungspotenziale

„Wir möchten die Produktion schlank halten. Mit der neuen Planung sind wir wesentlich effizienter: Sowohl was den Einsatz von Mitarbeitern und Material betrifft, als auch im Ergebnis“, berichtet Ingo Schüssler, Leiter der Arbeitsvorbereitung. „Schon nach zwei Wochen in der neuen Halle war klar, dass wir unsere Durchlaufzeiten stark verkürzen können.“ Dabei ist das Potenzial noch gar nicht ganz ausgeschöpft, da die vollständige Einbindung der Produktion in das ERP-Umfeld noch aussteht. „Das wird sich noch einmal auf die Abläufe auswirken, sowohl auf die Produktionsplanung als auch auf die Fertigungsprozesse.“ Dann können zum Beispiel die Monteure ihre Teilelisten für Aufträge automatisch abrufen.

Nicht nur in der Produktion hat der Neubau tiefgreifende Veränderungen nach sich gezogen. „Um durchgängig für unsere Kunden da sein zu können, mussten wir sukzessiv umziehen. Service und Erreichbarkeit sollten auch in der Umzugsphase gewährleistet bleiben,“ berichtet Vohwinkel. Das Technikum wurde bedeutend vergrößert und seine Möglichkeiten mit der neuen Befüllebene stark erweitert. „Hier ist etwas ganz Neues entstanden, was wir unseren Kunden bislang nicht bieten konnten“, betont Bruno Dautzenberg. Hier können Dosierversuche von der Befüllung bis zum Auffang durchgeführt werden – das gibt Anwendern Prozesssicherheit, und das auf vier Dosierstationen parallel. Hinzu kommt ein weiterer Platz, der über die hygienischen Bedingungen für Food- und Pharmaanwendungen verfügt. Zusätzlich stehen Dosierer für Laborversuche bereit.

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