Big-Bag-Entleerung Schluss mit Säcken, Weg frei für Big Bags

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J. Engelsmann AG

AZO GmbH + Co. KG

Zeppelin Systems GmbH

Bei der Entleerung von Big Bags sind höchste Ansprüche an Sicherheit und Produkthandling zu erfüllen. Schwer rieselnde Schüttgüter zu entleeren und dem Produktionsprozess zuzuführen, erfordert intelligente Anlagen, die an die betrieblichen Gegebenheiten angepasst sind, wie ein aktuelles Turnkey-Projekt aus der chemischen Industrie des Schüttgut-Spezialisten J. Engelsmann zeigt.

Der Auftraggeber, ein führender Produzent von Chemikalien, verarbeitet u.a. Methacrylamid, welches weiterverarbeitet als Endprodukt an die pharmazeutische Industrie geliefert und bei der Medikamentenproduktion als Bindemittel eingesetzt oder an die Lebensmittelindustrie als Verdickungsmittel und Stabilisator verkauft wird. Weitere Einsatzgebiete sind kosmetische Produkte wie Haarspray oder Haarschampoos sowie Waschmittel, Lacke und Klebstoffe.

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Als Zusatzstoff für Binde- bzw. Verdickungsmittel neigt das in Urform kristallin vorliegende Methacrylamid beim Transport zur Klumpenbildung. Da das chemische Produkt bisher in 25-kg-Säcken von unterschiedlichen Lieferanten zur Weiterverarbeitung angeliefert wurde, lag es auch in unterschiedlicher Qualität hinsichtlich der Verklumpung zur Entleerung und Weiterleitung an den Produktionsprozess vor. Nur mit erheblichem manuellem Aufwand und Einsatz von Hebe- und Förderwerkzeugen konnten die Gebinde mithilfe einer Sackentleerstation entleert und zum ersten Verarbeitungsprozess in einen bauseitig vorhandenen Rührbehälter eingebracht werden, wo zur Auflösung des Produkts ein Lösungsmittel zugemischt wird.

Technikumsversuch bringt Klarheit und Sicherheit

Um den Entleer- und Zuführprozess des gelieferten Methacrylamids effizienter zu gestalten, entschied sich der Chemieproduzent, von der Sackbelieferung auf eine Big-Bag-Lösung umzustellen. Hierfür sollte die vorhandene Sackentleerstation einer Big-Bag-Entleeranlage weichen, die für eine restfreie und reibungslose Entleerung und Weiterleitung des Produkts zum Rührbehälter sorgen soll.

Die Tatsache, dass das Methacrylamid aufgrund seiner Beschaffenheit nach der Anlieferung nur schwer rieselfähig ist und nicht von selbst aus dem Big Bag läuft, musste ebenso in die Planung und Konstruktion der Entleeranlage einfließen, wie die Berücksichtigung einer für die Aufgabenstellung niedrigen Raumhöhe und einer unebenen Aufstellfläche am Aufstellort. Mit diesen Vorgaben ging man in die Konzeptionsphase der Anlage.

Aufgrund der komplexen Produkt- und Prozessanforderungen wurde in Abstimmung mit dem Auftraggeber ein Versuchsaufbau im Technikum von Engelsmann eingerichtet, der die Big-Bag-Entleerung auf Grundlage der konzipierten Anlagenlösung simulierte. Der Technikumsversuch brachte nicht nur wichtige Erkenntnisse für die Fertigung, sondern auch allen Beteiligten die Sicherheit, dass die Anlage im späteren Echtbetrieb einwandfrei funktioniert.

Für eine reibungslose Entleerung der Big Bags ist die von Engelsmann entwickelte Anlage mit einer Entleerstation ausgestattet. Ein Kranbahnmodul mit entsprechendem Kettenzug in flachbauender Ausführung sorgt für die Einbringung der Big Bags in die Entleerstation. Hierfür wird das am Kettenzug befestigte und mit Federstraffung ausgestattete Ladegeschirr an die Position des Big Bags herausgefahren und abgelassen. Danach werden die vier Schlaufen des Big Bags in das Ladegeschirr gehängt, der Big Bag angehoben und zurück in die Station gefahren.

Vor dem Ablassen des Big Bags auf eine pneumatisch betriebene Walkvorrichtung, die gleichzeitig auch als Absturzsicherung dient, falls die Schlaufen des Big Bags reißen sollten, kommt ein ebenfalls pneumatisch betriebener Balkenbrecher zum Einsatz. Der großflächige Angriff des Balkenbrechers auf beiden Seiten des Big Bags ermöglicht eine präzise Erfassung der vorhandenen Produktverklumpungen, die vor dem Entleervorgang aufgebrochen werden. Über der eigentlichen Entleerposition schwebend wird der Big Bag etwas abgesenkt und der Balkenbrecher erneut eingesetzt, um möglichst alle vorhandenen Verklumpungen weitestgehend zu zerkleinern.

Wie die Anlage das Produkt für die weitere Verarbeitung aufbereitet, lesen Sie auf Seite 2.

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