Alles unter Kontrolle Produktionsleitsystem für die Rohstoff-Automation

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AZO GmbH + Co. KG

Zeppelin Systems GmbH

Dinnissen B.V.

Sicheres und zuverlässiges Rohstoff-Tracking ist der Schlüssel zu hoher Prozessgenauigkeit. Doch wie gelingt dies angesichts der vielen Schritte, die ein Produkt vom Lager bis zur kundenspezifischen Verpackung durchläuft? Mit einem Produktionsleitsystem hat man alles unter Kontrolle.

Auf seinem Weg vom Wareneingang bis zur Verpackung durchläuft ein Rohstoff zahlreiche Prozessschritte, die jeder für sich einen entscheidenden Einfluss auf die Qualität der Endprodukte haben. Doch kommt ein Rohstoff selten allein: In einer Anlage werden meist verschiedene Rezepturen mit verschiedenen Rohstoffen verarbeitet – das steigert die Komplexität um ein Vielfaches. Anlagenkonfigurationen müssen entsprechend der Rohstoffeigenschaften angepasst werden, Dosier- oder Fördermethoden müssen auf den Rohstoff abgestimmt sein und das Risiko der Kreuzkontamination muss eliminiert werden. Hier den Überblick zu behalten, kann eine große Herausforderung darstellen.

Im Azo-Produktionsleitsystem lassen sich diese Herausforderungen mit einer smarten Software bewältigen. Dank integrierter Lagerverwaltung, Rezepturverwaltung und Auftragssteuerung sowie dem Tracking von Rohstoffchargen über den gesamten Prozess bietet es alle Funktionen, die es für eine sichere Automatisierung und dem Tracking der Rohstoffe benötigt.

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Geballtes Rohstoff-Know-how

Für das automatische Handling von Rohstoffen kommt es darauf an, genau zu wissen, mit welchen Eigenschaften man es zu tun hat. Im Azo-Technikum werden täglich neue Rohstoffe untersucht und ihre physikalischen Eigenschaften dokumentiert. Dies bringt in der Automatisierung den entscheidenden Vorteil, denn je nach Rohstoff-Eigenschaft gilt es, andere Verfahren zu nutzen und die Anlagen entsprechend auszulegen. Im Produktionsleitsystem können für jeden Rohstoff die relevanten Parameter, zum Beispiel Dichte oder Fließverhalten, hinterlegt werden, um höchste Effizienz der gesamten Anlage zu erreichen.

Höchste Sicherheit durch smarte Bedienerführung

Auch um die Bedienerführung kümmert sich das Produktionsleitsystem: An allen Stellen, wo manuelle Eingaben durch das Bedienpersonal nötig sind, findet zusätzlich zur klassischen Rezepturablaufsteuerung eine automatische Plausibilitätsprüfung statt. Über mobile Bediengeräte in der Anlage kann die Eingabe nicht nur aus der Leitwarte, sondern auch direkt vom Arbeitsplatz aus erfolgen – und das in vielen Fällen sogar barcodegestützt, um manuelle Fehleingaben zu vermeiden.

Das gleiche Prinzip wird auch für die Rückverfolgung von Rohstoffen genutzt: Zwischengebinde werden durch eine Etikettierung gekennzeichnet und können so eindeutig weiterverfolgt werden. Alle Arbeitsschritte werden protokolliert, um die Rückverfolgbarkeit des Prozesses zu gewährleisten – diese Kontrolle bringt höchste Sicherheit für die Qualität der Endprodukte.

Teil der mobilen Bedienmöglichkeiten sind inzwischen nicht nur Smartphones oder Tablets, sondern auch Datenbrillen. Systeme wie beispielsweise das manuelle Wiegesystem Azo Mandos können so bequem per Sprachsteuerung bedient werden. Damit hat man alle wichtigen Informationen im Blick und freie Hand für die manuelle Einwaage der Rohstoffe.

Integration in Kundensysteme für höchste Automatisierung

Neben der Rohstoffliste mit den entsprechenden Sollwerten enthält die Rezepturverwaltung auch einen Workflow, der den Prozess der Rezepturerstellung steuert. Gibt ein ERP-System beispielsweise Sollwerte für Rohstoffe vor, kann dies in den entsprechenden Workflow integriert werden. Durch diese Integration wird das Handling um ein Vielfaches vereinfacht, da die Vorgaben für Sollwerte aus dem ERP-System automatisch in der Rezeptur berücksichtigt werden.

Ein weiterer Mehrwert besteht darin, dass auch MES-Funktionen, die über den Produktionsprozess hinausgehen, integriert werden können. Auftragsmanagement, Materialmanagement, Tracking & Tracing sowie Schnittstellen zum ERP-System oder den nachgelagerten Produktionsprozessen – all das ist möglich und selbst als werksweites MES-System kann das Produktionsleitsystem eingesetzt werden.

Auch die Verwaltung der Materialvorplanung ist darin integriert: Das MES-System analysiert die Produktionsaufträge nach Materialbedarf und berücksichtigt dabei direkt den Status der einzelnen Rohstoffe, die sich in der Anlage, in Silos oder anderen Behältern befinden, sowie auch bereits vorhandene Zwischenprodukte. Über Schnittstellen zum Lager lassen sich benötigte Materialien direkt anfordern. So ist ein reibungsloser, automatischer Prozess möglich.

Visualisierung bringt Optimierung

Im Datacockpit werden die erfassten Daten aus dem Produktionsprozess genau visualisiert. Ein Produktionsleitsystem erzeugt über die Jahre einen enormen Schatz an Daten, mit dem sich Prozesse und Anlage optimieren lassen. Diese Daten werden grafisch aufbereitet und bieten damit die Grundlage für folgende Aufgaben:

• Transparenz schaffen: Die Laufzeiten von Rezepturen können visualisiert werden, um zu erkennen, ob bei bestimmten Chargen Probleme aufgetreten sind. Diese können eingegrenzt werden, um auf mögliche Stillstände von Teilen der Anlage aufmerksam zu werden. Eine anschließende Fehleranalyse ermöglicht die Ursachenfindung und schafft Transparenz. Durch die Beseitigung der erkannten Probleme, kann dauerhaft der Durchsatz erhöht werden.

• Effizienz steigern: Verläufe/Timings von bestimmten Anlagenteilen werden aufgezeigt. So lässt sich über die Laufzeit der Anlage erkennen, ob sich bestimmte Timings verändern, wie Abläufe, die gegebenenfalls länger werden. Auch Probleme kündigen sich früher an, auf die nun im Vorfeld reagiert werden kann. Durch diese vorbeugenden Maßnahmen lässt sich die Effizienz dauerhaft erhalten.

• Qualität steigern: Es werden die Wiegeabweichungen von Millionen von Wiegungen gespeichert – daraus können zum Beispiel Tendenzen abgeleitet werden. Ein Anlagenfehler oder falsche Wartung kann hier die Ursache sein – gezielte Anlagenwartung die nötige Abhilfe schaffen.

• Verfügbarkeit erhöhen: Auftretende Fehler werden gespeichert und visualisiert. Das können z. B. Toleranzverletzungen oder Dosierzeitfehler sein. Diese haben in der Regel einen kurzen Stillstand der Anlage zur Folge. Durch die Visualisierung erhält man einen guten Überblick über auftretende Fehler und kann frühzeitig Maßnahmen ergreifen, um diese zu beheben. So lässt sich ein Anlagenstillstand vermeiden und damit die Verfügbarkeit Ihrer Anlage erhöhen.

Ausblick: Dank hoher Integrierbarkeit in bestehende Systeme, moderner Bedienmöglichkeiten und einer intuitiven, detaillierten Visualisierung bietet das Produktionsleitsystem von Azo alles, um den steigenden Anforderungen an Effizienz, Qualität und Genauigkeit gewachsen zu sein. Gebündelt mit der über 70-jährigen Kompetenz im Anlagenbau und der Expertise in der Rohstoff-Analytik von Azo, gibt es keinen Rohstoff und keinen Prozess, der sich nicht gemeinsam sicher automatisieren lässt.

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