Gehäuselager Lebensdauer von Zellenradschleusen verlängern

In einem Stahlwerk traten pro Jahr bis zu drei Lagerausfälle an einer Zellenradschleuse auf, die für die Zudosierung von Kohle bei der Erzaufbereitung genutzt wird. Neben den Kosten für die Ersatzlager fielen dabei jedesmal Kosten für Produktionsausfälle, Stillstandszeiten und Schäden an angrenzenden Komponenten an, die sich auf knapp 293.000 Euro pro Jahr summierten. In dieser Situation wandten sich die Verantwortlichen an NSK und baten um eine Analyse.

NSK-Experten überprüften vor Ort den Lagerzustand sowie die Umgebungsbedingungen und kamen zu dem Ergebnis, dass sich die eingesetzten Lager nicht für die hohen Prozesstemperaturen eignen. Außerdem waren die Schmiermittelmengen und –fristen der Lager falsch gewählt. NSK empfahl daraufhin den Austausch der vorhandenen Lager gegen einen kundenspezifischen RHP Self-Lube-HLT-Lager­einsatz in einem Self-Lube FC-Gehäuse aus Gusseisen. Für die Montage der Lager wurden eine maßgeschneiderte Adapterplatte und ein wärmeisolierendes Distanzstück empfohlen.

Fehlausrichtungen ausgleichen

Die Einheiten bestehen aus dem Lagereinsatz und dem Gehäuse. Beim Lager handelt es sich um ein abgedichtetes ein­reihiges Kugellager mit sphärischem Außendurchmesser und verbreitertem Innenring. Es ist in einem hochwertigen Flansch­gehäuse aus einer stabilen einteiligen Konstruktion montiert. Der sphärische Sitz des Lagers gleicht jede anfängliche Fehlausrichtung bei der Montage aus. Zu den weiteren Eigenschaften der Lagereinheiten gehören die Verwendung von gehärtetem, hochwertigem Stahl für Innen- und Außenring, eine optimierte Innengeometrie, ein zweiteiliger, genieteter Käfig aus hochfestem Stahlblech, ein Hochleistungsfett und langlebige Silikondichtungen.

Optimierte Schmierintervalle

Bei den Einsätzen kommt die Eignung für Betriebstemperaturen bis 180°C hinzu. Die Lager sind grundsätzlich nachschmierbar. Für die Zellenradschleusenlager im Stahlwerk empfahl das Expertenteam der NSK-Ingenieure auch Änderungen bei den Schmiermengen und -intervallen. Nach mehr als zwölf Monaten war noch kein Lager aus­gefallen. Das führte aus An­wendersicht zu einer jährliche Kosten­einsparung von insgesamt 292.136 Euro.

Den größten Anteil macht der Wegfall der Stillstandszeiten aus. Aber auch der verringerte Wartungsaufwand reduziert die Kosten sowie der Wegfall der Druckluftkühlung. Dabei war die Investition für die Lageroptimierung überschaubar: Die Kosten der Wälzlager, die nun turnusmäßig im Rahmen des Wartungsplans einmal pro Jahr ausgetauscht werden, betragen gerade einmal 119 Euro.

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