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Reduzierung von Kosten und Aufwand

Das Batchbin-System minimiert zwei Kostenfaktoren ganz erheblich: Die erforderliche Lagerfläche der Fertigprodukte verringert sich signifikant durch die sehr flexible Produktion und der Reinigungsaufwand wegen häufiger Rezepturwechsel reduziert sich deutlich. Das passende Anlagenkonzept wird in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden erarbeitet. Hierbei werden die Aufstellungswünsche des Kunden – soweit das Baukastensystem dieses zulässt – und die speziellen Produktanforderungen an die Systemkomponenten natürlich berücksichtigt. Eine 3D-Planung ermöglicht eine schnelle Integration weiterer Systemkomponenten oder auch eine komplette Um- oder Neuplanung der Anlage. Über eine 3D-Animation wird das Projekt dem Kunden vorgestellt.

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Additive als Big-Bag-, Fass- oder Sackware werden auf einer Beschickungsebene über mobile Big-Bag-, Fass- und Sackentleerstationen in darunter liegende Zwischensilos oder mobile Vorratsbehälter, Labin genannt, entleert. Im Labin sind kurze Austrags-Dosierschnecken integriert. Die Labin-Wechselbehälter können mit einem Brückenkran oberhalb der Nachfüllebene auf Rahmenwaagen aufgesetzt werden, um direkt aus diesen heraus abwärtsgattierend auf das Shuttle zu dosieren. Damit können bis zu vier Komponenten gleichzeitig aus den Labin in das Shuttle hinein dosiert werden. Die Loss-in-weight-Dosierung im Grob-/Feinstrom erlaubt je nach Produktkonsistenz und Schüttgewicht Genauigkeiten von bis zu 100 Gramm. Die Besonderheit der Labin ist, dass sie je nach Produktionsplanung flexibel getauscht werden können. Eine aufwändige Reinigung des Produktweges bei Komponentenwechseln wird vermieden. Speziell bei begrenzten Platzverhältnissen und einer großen Anzahl an Rezepturen ist dieser schnelle Labin-Wechsel sehr vorteilhaft.

Alternativ zu den Labin-Dosierbehältern werden Zwischensilos eingesetzt, die entweder direkt aus außenliegenden Silos über mechanische oder pneumatische Fördertechnik nachgefüllt werden oder über die Nachfüll-Ebene aus Kleingebinden (Big Bag, Sackware o.ä.). Mit kurzen Austrags-Dosierschnecken bzw. Zellenradschleusen wird das Produkt dosiert in das Shuttle übergeben. Auch diese Zwischensilos können auf Wägezellen montiert werden. Höhere Dosiergenauigkeiten bis ca. 20 Gramm werden mit den Austragsschnecken nachgeschalteten Dosierschnecken erzielt. Ein kontrolliertes Materialhandling mit Rezeptur- und Chargenverfolgung stellt eine RFID-Kennung mit Chip sowohl in der Produktaufgabe als auch am Dosierpunkt sicher.

Sortenreinheit und Rückverfolgung

Das Batchbin-Chargiersystem eignet sich auch zum Handling des Fertigproduktes. Es werden also nicht nur die dosierten Pulvergemenge per Shuttle zum Mischer gebracht, sondern auch das gemischte Produkt wieder in Shuttles abgefüllt. Eine vollkommene Sortenreinheit und Chargenrückverfolgung ist dadurch gewährleistet. Entmischung oder Kontaminierung wird ausgeschlossen. Das Shuttle kann in alle Richtungen in den Robotower ein- und ausgefahren werden. Dadurch werden alle Mischer oder Verpackungslinien ganz einfach erreicht. Im direkten Vergleich zum traditionellen Mischanlagenbau kann man die Großsilos direkt auf den Boden (Ebene 0,00 m) stellen. Dies hat enorme kostenreduzierende Auswirkungen: die Gesamt-Bauhöhe einer Mischanlage wird deutlich geringer und der Stahlbauaufwand entsprechend kleiner.

Gerade bei der Entwicklung neuer Standorte, oft solcher mit begrenzter Infrastruktur und schwierig einzuschätzendem Risiko ist diese Lösung eine ideale Variante für einen Produktionsstart mit enormem Erweiterungspotenzial. Aus den vorgenannten Standard-Komponenten wird eine „Basic Production Unit“ inklusive aller Nebenaggregate in einem 40“-Container geliefert. Mit den Batchbin-Modulen kann diese Basic Production Unit schrittweise auf höhere Leistungen und sogar eine Vollautomatisierung ausgebaut werden. Dieses Anlagenkonzept ist ausgesprochen mobil und kann jederzeit an einem anderen Aufstellungsort aufgebaut und wieder in Betrieb genommen werden.

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