Siloanlage für Rohstoffe und Fertigprodukt Sicheres Handling von Wachsadditiven

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AZO GmbH + Co. KG

VEGA Grieshaber KG

Zeppelin Systems GmbH

A.B.S. Silo- und Förderanlagen GmbH

Das Werk des Wachsexperten Euroceras in Kędzierzyn-Koźle zwischen Breslau und Krakau wuchs in den vergangenen zwei Jahren erheblich. Aus einer Anfrage für einige Rohstoffsilos entstand daher eine neue Anlage zum Handling von erforderlichen Rohstoffen sowie von den Fertigprodukten.

In der ursprünglichen Halle des Herstellers von Wachsadditiven befinden sich zwei neue Kunststoffgranulat-Silos von A.B.S. Fünf weitere wurden in einer neuen Halle installiert. Alle Silos sind aus unbeschichtetem, hochfestem und elektrisch ableitfähigem Polyestergewebe und hängen in Stahlgestellen. Sie sind jeweils mit einem Füllstandsmelder, Verwiegetechnik und Filtersäcken aus Nadelfilz ausgestattet. Über die Filtersäcke kann die Förderluft staubfrei entweichen. Die Daten der vier Wägezellen eines jeden Silos werden im Schaltschrank ausgewertet und das Wägeergebnis auf einem Touchpanel dargestellt. Diese sieben Rohstoffsilos dienen als Vorlagesilos und sichern die Materialversorgung für den nachgeschalteten Prozess.

Automatische Sackentleerung

Der Aufwand zur Umfüllung der Sackware in diese neu errichteten Lagersilos wird durch den Einsatz einer vollautomatischen Sackentleerstation auf ein Minimum reduziert. Die Anlage entleert die Säcke in einen Vorlagetrichter. Im Anschluss erfolgt die pneumatische Förderung des Kunststoffgranulates mit einer Förderleistung von bis zu 12 t/h in das ausgewählte Silo. Die Fördertechnik von der Sackentleerstation zu den Silos ist den Anforderungen entsprechend ausgelegt.

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Der Bediener wählt das zu befüllende Silo aus und nach einem einfachen Knopfdruck steuert ein Touchpanel den Befüllprozess. Nach Abfrage der Vollmelder schalten die Rohrweichen den Förderweg in das ausgewählte Silo und das Fördergebläse und die Zellenradschleuse starten. Zur Befüllung können mehrere Silos ausgewählt und dann nacheinander befüllt werden. Die Umschaltung von einem auf das andere Silo erfolgt bei Vollmeldung automatisch. Dazu stoppt die Zellenradschleuse, um die Weichen auf das nächste Silo stellen zu können. Dann startet die Zellenradschleuse erneut. Sind alle Vollmelder in den ausgewählten Silos belegt, stoppt der Befüllvorgang komplett.

Verhindert Verstopfungen

Die Befüllung der fünf Rohstoffsilos in der neuen Halle läuft über einen langen Weg durch den Außenbereich. Dafür wurde extra eine Rohrbrücke errichtet, über die die 80 Meter lange Förderleitung verläuft. In den Rohrleitungen wird der Druck ständig überwacht. Liegt der Druck in den Grenzbereich des maximalen Drucks des Fördergebläses, stoppt die Zellenradschleuse. Jetzt kann die Förderleitung wieder frei geblasen werden. Ist der Druck wieder im eingestellten Arbeitsbereich, startet die Zellenradschleuse erneut. Diese Überwachung verhindert zuverlässig die Verstopfung der Förderleitung.

Die Entnahme aus den Rohstoffsilos steuert das Touchpanel ebenfalls. An diesem werden ein oder mehrere Silos zur Entnahme angewählt und daraufhin die Rohrweichen entsprechend gestellt. Wenn der Förderweg steht, erfolgt die Freigabe zur Entnahme durch ein Vakuumfördergerät. Durch dieses wird das Granulat zu zwei Extrudern befördert und nach weiteren Verfahren final in zwei Sprühtürmen bearbeitet.

Nach den Sprühtürmen gelangt das fertige Produkt über eine Saugförderung in vier weitere Fertigwarensilos. Die dafür eingesetzten Abscheider trennen das bearbeitete Produkt von der Förderluft und haben eine Leistung von 500-600 kg pro Stunde.

Sicherer Auslauf

Um Brückenbildung zu vermeiden und einen sicheren Auslauf zu gewähren, sind die Silos mit Vibrationsböden und Rüttelmotoren ausgestattet. Zellenradschleusen dosieren das Produkt im richtigen Verhältnis zur Förderluft in die Saugförderung ein und garantieren so optimale Fließbedingungen. Über zwei Abscheider, welche 4 bis 5 t pro Stunde bewältigen, wird das Fertigprodukt entweder der Big Bag-Abfüllung oder einer vollautomatischen Sackbefüllstation zugeführt.

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