gesponsertZuverlässige Rohstoff-Automation und Rohstoff-Logistik Automatisiertes Lagern und Dosieren von Rohstoffen neu gedacht

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AZO GmbH + Co. KG

Ob Pulver, Granulat oder Schüttgut – die Anforderungen rund um den präzisen und hygienischen Umgang mit Rohstoffen steigen kontinuierlich: Rückverfolgbarkeit entlang der Lieferkette, stabile Qualität bei Chargenprozessen, hohe Taktzahlen in der Fertigung und Effizienzdruck. Hier werden Automatisierungs-Lösungen benötigt, die mehr können als „nur“ fördern.

In modernen Produktionsumgebungen kommen Rohstoffe heute in den unterschiedlichsten Verpackungsformen und Gebinden an: Lose Ware im Silofahrzeug, Halbtonnen in Big-Bags oder in mobilen Containern bzw. Säcken. Je nach Materialart – leicht rieselnd, stark staubend, hygroskopisch oder brückenbildend – ergeben sich ganz individuelle Anforderungen an Lagerung, Entleerung, Transport und Dosierung. Die Herausforderung: Wie lassen sich solche heterogenen Rohstoffströme effizient, sicher und rückverfolgbar in die Produktion integrieren?

Das Lager als Drehkreuz der Prozessautomatisierung

Die automatisierte Rohstoffannahme beginnt mit der korrekten Identifikation der ankommenden Gebinde. Moderne Systeme von AZO nutzen Barcode- oder RFID-Technologie in Verbindung mit der Leitsteuerung, um sicherzustellen, dass jeder Rohstoff korrekt erfasst und eingelagert wird. Die Einbindung in ERP- und MES-Systeme ermöglicht eine digitale Durchgängigkeit von der Bestellung über den Wareneingang bis zur finalen Produktcharge.

Je nach Gebindeart kommen unterschiedliche Lagerlösungen zum Einsatz: Großmengen werden in Außensilos aufgenommen. Für mittelgroße Einheiten wie Big-Bags stehen halb- oder vollautomatische Entleerstationen bereit. Mobile Container lassen sich flexibel in Zwischenlager einbinden und garantieren einen schnellen Gebindewechsel ohne Produktionsunterbrechung.

Intelligenter Container sorgt für Transparenz im Materialfluss

AZO entwickelt mit dem intelligenten Container eine zukunftsorientierte Lösung für die automatisierte Rohstofflogistik, die weit über die klassische Rohstofflagerung hinausgeht. Durch die Integration von Sensorik und digitaler Kommunikation schafft der intelligente Container Transparenz im Materialfluss und bringt Effizienz in Lager, Produktion und Verwaltung.

Der Container erkennt über eine eingebaute Wägezelle kontinuierlich den Füllstand des Rohstoffs, ganz ohne manuelles Wiegen oder Eingreifen. Das bedeutet für den Betreiber: exakte Bestandsinformationen in Echtzeit, weniger Fehlchargen und eine vorausschauende Produktionsplanung. Die Rohstoffversorgung wird damit planbarer, zuverlässiger und wirtschaftlicher.

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Darüber hinaus kann der Container zur Produktsicherheit inertisiert werden. Über die integrierte Rücklaufleitung und den O₂-Sensor an der Basisstation lässt sich der Rest-Sauerstoffgehalt im Container präzise ermitteln. So wird sichergestellt, dass das Produkt unter kontrollierten Bedingungen gelagert und transportiert wird. Das ist entscheidender Vorteil für sensible oder reaktive Stoffe.

Ein weiterer Sensorvorteil: Mithilfe eines digitalen und eines analogen Druckaufnehmers kann der Überdruck im Container während der Abfüllung erfasst und mit dem Wert bei der Entleerung verglichen werden. Der ermittelte Druckwert wird dabei sowohl auf dem Active Label als auch dem RFID-Chip gespeichert und lässt sich optisch oder automatisiert über die Anlage auslesen. Das erhöht die Prozesssicherheit und unterstützt die vollständige Dokumentation der Materialbewegungen.

Gleichzeitig überträgt der Container seine Daten an übergeordnete Systeme, wie ERP oder MES. Unternehmen profitieren dadurch von automatisierten Buchungsvorgängen, der Vermeidung von Über- oder Unterbeständen und einer lückenlosen Rückverfolgbarkeit der Chargen. Die digitale Anbindung steigert somit nicht nur die Materialtransparenz, sondern auch die Datenqualität im gesamten Produktionsprozess.

Ein weiterer Vorteil liegt in der modularen Ausführung des Containers. Er lässt sich flexibel in bestehende Anlagen integrieren, ist robust konstruiert und eignet sich auch für anspruchsvolle industrielle Anwendungen. Ob in der Lebensmittelindustrie, Kunststoffverarbeitung oder Chemieproduktion: der intelligente Container sorgt für mehr Prozesssicherheit und spart gleichzeitig Ressourcen.

KI gestützte, automatische Sackdepalettierung und -entleerung

Die Anlieferung von Rohstoffen in Sackware ist in vielen Produktionsprozessen noch weit verbreitet. Dies ist insbesondere bei Kleinmengen der Fall, für die sich größere Gebinde wie Big-Bags nicht eignen. Allerdings ist die Entleerung von Säcken oft ein zeitraubender und körperlich anspruchsvoller Vorgang mit potenziellen Gefahren für Bediener und Produkt.

AZO nutzt künstliche Intelligenz gezielt zur Optimierung der Rohstoff-Automation. In Kombination mit moderner Robotertechnik ermöglicht das System die vollautomatische Depalettierung und Entleerung von Sackware und ist dabei besonders effizient, hygienisch und sicher.

Herzstück der Lösung ist ein 3D-Kamerasystem mit KI-Unterstützung, das unterschiedlichste Sackarten auf der Palette erkennt, selbst gemischte Lagen aus Papier-, Kunststoffsäcken oder Säcken mit Inliner. Die Koordinaten werden an einen Roboter mit Vakuumgreifer übermittelt, der die Säcke präzise entnimmt, öffnet und staubarm entleert. Zwischenlagen werden automatisch erkannt und separat abgelegt. Sollte ein Sack nicht automatisch erkannt werden, kann das Bedienpersonal ihn manuell einzeichnen und gleichzeitig die KI weiter trainieren.

Für den Betreiber ergeben sich daraus klare Vorteile: Der durchgängige, automatisierte Ablauf ermöglicht einen 24/7-Materialfluss, reduziert Personaleinsatz und schützt Mitarbeiter vor körperlicher Belastung und kritischen Rohstoffen. Die hygienegerechte Bauweise mit leichter Reinigbarkeit sowie die Atex-Zulassung für den Umgang mit explosionsfähigen Produkten gewährleisten maximale Prozesssicherheit. Zusätzlich senkt das System durch effizientere Abläufe und weniger Stillstände die Betriebskosten spürbar.

Zuverlässige Materialflüsse durch präzise Dosierung

Der Schlüssel zum Erfolg ist die exakte Dosierung. Denn am Ende entscheidet sie über die Produktqualität und darüber, ob Rezepturen eingehalten, Über- bzw. Unterdosierungen vermieden und Rohstoffe effizient genutzt werden. Besonders bei feinen Pulvern oder abrasiven Stoffen stoßen manuelle Prozesse jedoch schnell an Grenzen. Verklumpungen, Verstopfungen oder unerwarteter Materialabriss können die Dosiergenauigkeit erheblich beeinträchtigen.

AZO bietet ein breites Spektrum an Dosierlösungen, abgestimmt auf die jeweilige Produktcharakteristik und den gewünschten Genauigkeitsgrad. Ob Grob- oder Feindosierung, gravimetrisch oder volumetrisch, mit oder ohne Differentialwaage: Für jede Anwendung steht die passende Technologie bereit. Dabei setzt AZO auf bewährte Komponenten wie pneumatische Fördersysteme, vibrationsunterstützte Austragshilfen, Förderschnecken oder speziell entwickelte Entleerhilfen, die eine zuverlässige und kontinuierliche Materialverfügbarkeit gewährleisten.

Flexible Dosierlösungen für jede Anforderung

Mit dem eDos steht eine neue hochpräzise Lösung zur Verfügung, um Schüttgüter prozesssicher zu dosieren. Die Kombination aus einem flexiblen Dosierorgan aus rohstofffestem Polyurethan und einem servoelektrisch gesteuerten Greifer ermöglicht eine kontrollierte Rohstoffabgabe mit einer Genauigkeit bis ±1 g und das ohne bewegliche Teile im Produktstrom. Das minimiert den Wartungsaufwand, verhindert einen Metallabrieb und reduziert das Risiko von Verunreinigungen: ein klarer Vorteil für sensible Anwendungen in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie. Gleichzeitig bietet das robuste Material eine hohe Abriebfestigkeit, was auch den Einsatz bei stark schleißenden Produkten mit dem eDos wirtschaftlich macht.

Durch die exakte Steuerung der Greifbewegung sowie der Möglichkeit, oszillierende Bewegungen einzusetzen, lässt sich die Dosierleistung flexibel an das Produktverhalten anpassen. Eine integrierte Absaugung sorgt für staubarmen Betrieb, ein optionaler pneumatischer Klopfer unterstützt bei schwer fließenden Materialien. In Verbindung mit Positiv- oder Negativwaagen wird so eine zuverlässige, automatisierte Wiegung auf höchstem Niveau möglich. Unabhängig davon, wie häufig Rezepturen oder Rohstoffe wechseln.

Die eDos-Lösung bewährt sich bereits im täglichen Einsatz in der Chemie-, Lebensmittel- und Metallpulverindustrie. Dabei überzeugt sie durch Präzision, Prozesssicherheit und einfache Integration in bestehende Anlagen. Wer auf zuverlässige Dosierergebnisse, minimale Stillstände und höchste Produktqualität setzt, findet in eDos eine zukunftsfähige Lösung.

Fazit: Effizientes Rohstoffhandling beginnt mit der richtigen Lagertechnik und führt über die präzise Dosierung. Wer auf durchgängige Automatisierung setzt, schafft nicht nur sichere und saubere Prozesse, sondern auch eine solide Grundlage für skalierbares Wachstum.

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