Reinheitsgebot für mittlere Körnungen Backenbrecher mit magnetischen Brechbacken

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J. Engelsmann AG

Metso Germany GmbH

Ein Auftraggeber stellte besonders hohe Anforderungen, als es um die Zerkleinerung seiner Schamottsteine ging. Das Endprodukt durfte keine Metallpartikel enthalten. Dafür wurde der Backenbrecher mit magnetischen Brechbacken ausgestattet.

Der Eifler Familienbetrieb Bierbrauer & Sohn ist bereits seit 2004 mit der Vermietung mobiler Brech- und Siebanlagen, Baumaschinen, Transportdienstleistungen, Tiefbau sowie Bauschutt- und Bodenverwertung tätig und betreibt einen 6 Hektar großen Recyclinghof zwischen Neuwied und Mayen. Mit dem Erwerb eines 50 Hektar großen Basalt-Lava-Steinbruchs im 15 km entfernten Ettringen stieg der Inhaber Karl-Werner Bierbrauer 2017 mit Gründung der Terratec-Basalt in die Gewinnung ein.

Spezielle Sonderaufgaben in der Aufbereitungstechnik, etwa Brechversuche für große Konzerne, haben den Unternehmer stets gereizt, notfalls bis an die Grenzen seiner technischen Ausrüstung zu gehen.

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Rückstandsfreie Zerkleinerung

Einer besonderen Herausforderung hat sich Karl-Werner Bierbrauer erfolgreich gestellt. Es handelt sich um die Aufbereitung großer Mengen Schamottsteine, die ihm ein weltweit operierender Auftraggeber aus der Feuerfestindustrie liefert.

Das Material wird im Recyclingbetrieb zwischengelagert und auf Zuruf zerkleinert. Es handelt sich um 400 bis 500 mm große nahezu quadratische Schamotten, die über einen Metso Backenbrecher vom Typ Lokotrack LT106 aufgegeben und zu 40/45 mm Körnungen verarbeitet werden.

Magnetische Brechbacken

Der Lokotrack wurde dafür eigens mit besonders magnetischen Brechbacken ausgestattet, deren Verschleiß höher ist als bei Mangan. Hintergrund: Der Auftraggeber stellt hohe Anforderungen an eine rückstandsfreie Zerkleinerung und ist in aller Sorgfalt darauf bedacht, dass keine Metallpartikel das Endprodukt verunreinigen. Da an Brechbacken immer hoher Verschleiß auftritt, hat Karl-Werner Bierbrauer dafür gesorgt, dass nur besonders magnetische Rückstände in den Brechprozess gelangen können. Ein entsprechend starker Magnetabscheider zieht nach dem Zerkleinern das Verschleißmaterial umso sicherer aus dem Brechprozess. Die Maschine wurde speziell für diese wiederkehrenden Auftragsarbeiten reserviert und ist damit exklusiv der Schamottaufbereitung vorbehalten. Der Kunde übernimmt anschließend das vorgebrochene Material, um es dann in Eigenregie in kleinere Fraktionen weiter herunterzubrechen und zu sieben. „Für uns war es seinerzeit sehr schwierig, einen Aufbereitungspartner zu finden, der das teure Material trocken lagert, es präzise ein- und auswiegt und sauber verarbeitet“, so Karl-Werner Bierbrauer. „Einen Sattelschlepper mit durchschnittlich 25 Tonnen diesen Materials könnte man schon fast als Wertfracht bezeichnen, sobald er unseren Betrieb verlässt. Darum ist es auch nicht verwunderlich, dass ein Laborant des Auftraggebers den Verarbeitungsprozess sowie das Endprodukt fortlaufend überwacht.“

Schamottmaterial in Hülsen

Die Schamottsteine werden mitunter auch in Metallhülsen geliefert, worauf das Unternehmen ebenfalls eingestellt ist. In solchen Fällen sind zusätzliche Umrüstzeiten für das Brechwerkzeug und eine gründliche Reinigung des Lokotracks erforderlich, um die Mischprodukte sauber aufbereiten und trennen zu können. Hier wird das feuerfeste Gestein während der Aufbereitung im LT106 Backenbrecher aus den Hülsen herausgebrochen. Über die entsprechende Einstellung eines großzügigen Brechspaltes erfolgt das Eindrücken der Hülse, die allerdings nicht komplett zerquetscht wird. Am Ende zieht sie der Magnetabscheider heraus. „Man muss sich das so vorstellen, als würde man eine Konservendose kontrolliert pressen, um sich des Inhaltes vollständig zu entledigen. Sämtliche Chargen sind einzeln nummeriert, bezeichnet und dürfen nicht miteinander vermischt werden“, erklärt Bierbrauer den Vorgang.

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